Se trata de un tanque de fibra de carbono para almacenar hidrógeno a alta presión. Fue fabricado por investigadores del INTEMA de Mar del Plata. Recientemente, el prototipo superó la prueba hidráulica para la validación del diseño.
Un equipo científico del Instituto de Investigaciones en Ciencia y Tecnología de Materiales (INTEMA) de Mar del Plata diseñó y fabricó el primer tanque de fibra de carbono para contener hidrógeno a alta presión de la Argentina. El desarrollo buscará brindar soluciones para la transición energética, en particular para las fuentes de energía renovables, como la energía solar y la eólica.
En los últimos días, el proyecto dio un gran paso, cuando se llevó a cabo con éxito la prueba hidráulica, en el Centro Espacial de Punta Indio (provincia de Buenos Aires), para validar el diseño del tanque.
En INTEMA (Concet-UNMdP) desarrollamos el primer tanque de fibra de carbono para almacenar hidrógeno a alta presión de Argentina. Este desarrollo se financió en parte con el premio Franco-Argentino a la innovación de la embajada de Francia en Argentina y la empresa Total Austral pic.twitter.com/dfOnbOsMLp
— Zeque (@zequerodriguez) August 20, 2023
“El nuevo prototipo ensayado superó holgadamente la presión de estallido de 600 bares para la que fue diseñado (a modo de referencia, un tanque de GNC vehicular trabaja a una presión de 200 bares). El ensayo debió interrumpirse a los 735 bares porque se alcanzó la presión máxima del banco de pruebas, y no se produjo ningún daño en el recipiente”, señala a Bacap Exequiel Rodríguez, doctor en Ciencias de los Materiales, investigador del CONICET en el INTEMA y director del equipo que lleva adelante el desarrollo.
Un desarrollo único
Rodríguez destaca que “este tipo de tanques son indispensables para el desarrollo de la industria del hidrógeno, que se perfila como un elemento clave para la transición energética, al permitir impulsar vehículos eléctricos con gran autonomía y alta velocidad de recarga”.
En esta línea, para esta aplicación, el investigador remarca que “es muy importante que los tanques sean livianos (los materiales compuestos de fibra de carbono permiten fabricar componentes hasta tres veces más livianos que el acero) y, al mismo tiempo, resistentes como para soportar altas presiones”.
“El hidrógeno es un componente muy liviano, que tiene que ser comprimido a presiones elevadas para permitir transportar una cantidad de energía suficiente para que los vehículos puedan moverse por grandes distancias, sin necesidad de realizar recargas”, explica Rodríguez, quien también es profesor de la Facultad de Ingeniería de la UNMDP.
Este desarrollo fue el resultado de dos años de trabajo, en el que los científicos del INTEMA partieron del diseño de resinas poliméricas resistentes a la microfisuración, realizaron el diseño mecánico empleando técnicas de inteligencia artificial, optimizaron las variables de fabricación y obtuvieron prototipos para ensayarlos en condiciones simuladas de operación.
Financiación
El proyecto fue financiado en parte por el Premio Franco-Argentino a la Innovación, que obtuvo el equipo en 2019, otorgado por la embajada de Francia en Argentina, la empresa Total Austral y el MINCyT.
También recibieron financiamiento del programa Transformación Digital Bonaerense, que otorga la Subsecretaría de Ciencia, Tecnología e Innovación de la Provincia de Buenos Aires.
Colaboraron en el desarrollo la empresa marplatense WesRam SA (para la fabricación del liner interior), Kohlenia SRL (en la laminación de la última parte del tanque) y la empresa VENG SA (en el ensayo y calificación final).
El equipo dirigido por Rodríguez está integrado por el Dr. Juan Morán, la Dra. María José Churruca y los ingenieros Julián Soldani, Pablo Leiva, Exequiel Gutierrez y Franco Romero.
En la actualidad, trabajan para mejorar el desempeño térmico del tanque, la optimización del diseño geométrico empleando técnicas de inteligencia artificial y la calificación según normas internacionales.